【客户案例】全面数据化赋能压铸岛精益化管理

智能制造视角下一体化压铸工艺的质控体系升级

一体化压铸技术通过工艺链整合显著提升生产效率，但其大规模应用高度依赖生产设备的持续稳定运行。设备异常停机或工艺参数偏移会直接造成产品合格率下降与单位成本攀升，这对质量管理体系提出了更高要求。

在传统生产模式下，工艺参数的异常波动往往需依赖工艺工程师的定期巡检，或通过车间操作人员在制品检验时发现质量异常后，才能追溯到工艺偏差问题。这种被动式管理存在显著的时效滞后性，极易引发批量化质量缺陷。

通过实施全域设备数据采集与实时监控系统，当设备出现故障时，预警机制可即时向工艺团队推送多终端报警信息。这种主动式预警模式使异常响应速度提升异常处理时效降低不良品产出。

该数字化解决方案的价值在于构建了质量保证体系：通过设备状态实时监控→异常数据智能解析→预警信息精准推送→快速响应机制激活的全闭环管理，对产品质量控制及全面质量追溯提供数据支撑。

系统已在一汽、东风、长安等客户成功落地，新能源汽配未来对全岛数字化的需求会不断增加，为可持续化发展提供新动力。