1. 플라스틱 원료의 유동성을 향상합니다. 동일한 공정 또는 벽 두께로 성형이 더 쉽고 완전 분해성 재료의 성형 문제도 더 원활히 해결됩니다.
2. 더 높은 설계 자유도를 얻습니다. 벽 두께의 급격한 변화를 허용하는 유연한 구조 설계로 제품 뒤틀림 및 변형을 크게 줄일 수 있습니다.
3. 제품 중량 5%, 사출 압력 15%, 형체력 20% 감소를 통해 에너지 소비 및 생산 비용을 절감합니다.
4. 제품 품질을 향상합니다. 발포 제품은 더 두껍고 뻣뻣하며 같은 무게의 일반 제품에 비해 단열 효과가 20~30% 향상됩니다.

사출 공정에서 고압 형폐는 제품의 내부 장력을 감소시키며 사출이 거의 또는 완전히 끝났을 때 금형 캐비티 내부의 압력을 감소시킬 수 있습니다.

SmartClamp 지능형 형체 기술을 통해 ±0.015mm/2ms의 응답 정밀도로 형판 평행도에 대한 자동 보정 제어를 수행할 수 있습니다. 이를 자동차 인테리어 트림 제품(예: 직물 또는 가죽 인서트가 있는 IMD) 및 선루프에 적용할 수 있습니다.

이 솔루션은 본체, 피딩 시스템, 자동 금형 교환, 로봇 부품 취출, 제품 후처리 및 YiMES 지능형 생산 관리 시스템을 통합하여 고도로 자동화되고 효율적이며 정보에 기반한 간소화된 생산을 가능하게 합니다.

±0.015mm/2ms의 응답 정밀도와 자동 형판 평행도 보정 제어 기능을 갖춘 지능형 형체 기술인 SmartClamp는 자동차 내장 부품(인몰드 직물 또는 가죽 사출) 및 선루프 생산에 이상적입니다.

물을 매체로 사용하면 물의 비압축성으로 인해 균일한 모양의 캐비티 생성에 도움이 됩니다. 이는 복잡한 열가소성 수지 캐비티가 있는 부품을 생산하는 데 효과적인 방법입니다.

연속 섬유 다발을 지정된 길이(5~100mm)로 절단하고 공급 장치를 통해 배럴에 직접 공급하여 플라스틱 용융물과 혼합한 다음 금형에 직접 주입하여 제품을 성형함으로써 장섬유를 사용한 직접 사출 성형을 구현합니다.

화학적 발포 공정을 기반으로 개발된 이 솔루션은 Core-Back 정밀 형개 및 기타 기술을 탑재하여 최상의 성능을 발휘하면서도 최대 제품 중량 감소를 달성할 수 있습니다.

MuCell 공정을 기반으로 개발된 이 솔루션은 항공기 등급의 알루미늄 합금 금형 기술, 세라믹 코팅 기술, FLEXflow 서보 니들 밸브 러너 시스템을 탑재하여 최상의 성능을 발휘하면서도 최대의 제품 중량 감소를 달성할 수 있습니다.

IMD(In-mold Decoration) 기술(IML, INS 포함)은 다양한 색상과 패턴의 제품을 원스텝으로 성형할 수 있으며, 제품 설계 유연성을 높이고 인지된 가치를 높입니다.